Explorar todas las preguntas

La certificación Tipo II cubre los aparatos de alta y muy alta presión, como los sistemas de R-22 y R-410A, estantes de supermercado y bombas de calor. El Tipo I cubre electrodomésticos pequeños y el Tipo III cubre aparatos de baja presión. Una certificación Universal incluye los tres tipos.

Para aparatos de alta presión que contienen menos de 200 libras de refrigerante, el equipo de recuperación fabricado después del 15 de noviembre de 1993 debe evacuar a 10 pulgadas de mercurio de vacío. El nivel de 15 pulgadas Hg aplica a aparatos con 200 libras o más. Los niveles menores de 0 y 4 pulgadas Hg aplican solo a equipos más viejos fabricados antes del 15 de noviembre de 1993.

Para un aparato de alta presión que contiene 200 libras o más de refrigerante, el equipo de recuperación fabricado después del 15 de noviembre de 1993 debe alcanzar 15 pulgadas de mercurio de vacío. Los sistemas de menos de 200 libras requieren solo 10 pulgadas Hg. El nivel de 25 mm Hg absolutos aplica a aparatos de baja presión (Tipo III), no a estantes de alta presión.

El equipo de recuperación fabricado antes del 15 de noviembre de 1993 tiene niveles de evacuación requeridos más bajos. Para un aparato de alta presión con 200 libras o más, ese equipo más viejo debe alcanzar 4 pulgadas Hg de vacío. Los aparatos de menos de 200 libras con equipo anterior a 1993 necesitan solo 0 pulgadas Hg (atmosférico).

El método push-pull recupera refrigerante líquido directamente y es la forma más rápida de mover una carga grande, ideal para sistemas grandes como estantes de supermercado. Recuperar vapor por un solo puerto es mucho más lento. El push-pull generalmente se usa solo cuando un sistema tiene una carga sustancial de líquido (aproximadamente 10 a 15 libras o más).

La velocidad de recuperación mejora con mangueras cortas de diámetro grande que reducen la restricción de flujo, y con un cilindro de recuperación frío que mantiene baja su presión interna para que el refrigerante fluya hacia él. Las mangueras largas y delgadas y los puertos pequeños restringen el flujo y frenan la recuperación. Enfriar el cilindro (por ejemplo en agua con hielo) crea una diferencia de presión favorable.

La deshidratación correcta significa hacer un vacío profundo con una bomba de vacío y confirmar el nivel con un medidor de micrones; la triple evacuación (evacuar, romper el vacío con nitrógeno seco, repetir) se usa para eliminar humedad difícil. Purgar con refrigerante es venteo ilegal, y el oxígeno nunca se debe usar porque puede causar una explosión con el aceite. El aire del taller introduce humedad y no condensables.

Un medidor de micrones (medidor de vacío electrónico) lee las presiones absolutas muy bajas necesarias para confirmar un vacío profundo y seco, a menudo alrededor de 500 micrones para una buena deshidratación. Un manómetro compuesto estándar no es lo bastante preciso en vacío profundo. Los termómetros de sobrecalentamiento y los amperímetros miden parámetros completamente distintos.

El nitrógeno seco se usa para romper el vacío entre evacuaciones porque es inerte, sin humedad y ayuda a barrer la humedad restante. El oxígeno es peligroso porque puede reaccionar de forma explosiva con el aceite de refrigeración, y el aire del taller agrega humedad. La triple evacuación con nitrógeno diluye y elimina los no condensables y el vapor de agua mejor que un solo vaciado.

Las mezclas zeotrópicas y casi azeotrópicas como el R-410A se deben cargar como líquido para que todos los componentes salgan del cilindro en la proporción correcta; extraer vapor fraccionaría la mezcla. El líquido normalmente se toma de un cilindro invertido o una válvula de líquido y se dosifica o se convierte en vapor antes de llegar al compresor para evitar golpes de líquido. Cargar vapor desde arriba puede cambiar la composición de la mezcla.

En un sistema de orificio fijo, el sobrecalentamiento es la forma principal de revisar la carga; el técnico compara el sobrecalentamiento medido con un valor objetivo de la tabla del fabricante. El subenfriamiento es el método preferido en sistemas con TXV, no de orificio fijo. El sobrecalentamiento es la diferencia entre la temperatura de succión real y la temperatura de saturación a la presión de succión.

En un sistema con TXV, el subenfriamiento es el método preferido para revisar la carga porque la válvula mantiene bastante constante el sobrecalentamiento del evaporador. El subenfriamiento es la diferencia entre la temperatura de saturación de la línea de líquido y la temperatura real del líquido. El sobrecalentamiento es la revisión principal en sistemas de orificio fijo, no en sistemas con TXV.

Un cilindro de recuperación nunca se debe llenar más allá del 80% de su capacidad nominal por peso para dejar espacio a la expansión del líquido cuando sube la temperatura. Sobrellenar puede crear presión hidrostática extrema y reventar el cilindro. Se debe usar una báscula para pesar la carga y detenerse en el límite del 80%.

Los métodos reconocidos de detección de fugas incluyen detectores electrónicos de fugas, solución de burbujas de jabón (o aprobada) y tinte fluorescente UV visto bajo una lámpara UV; también se usa una prueba de presión estática con nitrógeno. Estos métodos ubican la fuga para poder repararla. Solo escuchar o revisar la temperatura exterior no encontrará de forma confiable fugas pequeñas.

El nitrógeno seco, suministrado por un regulador de presión, es el gas correcto para la prueba de presión porque es inerte y sin humedad; se puede agregar una pequeña traza de refrigerante para que un detector electrónico encuentre la fuga. El oxígeno y el acetileno son peligrosos y pueden causar explosiones o incendios con el aceite. El nitrógeno siempre se debe regular a una presión de prueba segura para no sobrepresurizar el sistema.

El R-410A opera a presiones aproximadamente 50 a 70 por ciento más altas que el R-22 a las mismas temperaturas, lo cual es normal para ese refrigerante. Por eso, los sistemas de R-410A requieren manómetros, mangueras y componentes clasificados para las presiones más altas. El R-410A es un refrigerante de alta presión, y usar herramientas clasificadas para R-22 en él puede ser inseguro.

En una conversión, el R-22 existente se debe recuperar, nunca ventear, y como la mayoría de las mezclas HFC no son compatibles con el aceite mineral, el aceite normalmente se cambia a poliolester (POE). Componentes como el filtro secador se reemplazan comúnmente y el dispositivo de medición puede necesitar ajuste. Ventear durante una conversión está prohibido bajo la Sección 608.

Los cilindros de alta presión se deben mantener fuera del sol directo y por debajo de su temperatura nominal, sujetos en posición vertical, y nunca llenarse más allá del 80% de capacidad, porque el calor sube la presión interna y los cilindros sobrellenados pueden reventar. La luz solar directa y las fuentes de calor aumentan peligrosamente la presión. Los cilindros también se deben mantener lejos de llamas abiertas y sujetos para que no caigan.

En la recuperación push-pull, la máquina de recuperación descarga vapor que empuja el refrigerante líquido fuera del aparato y lo lleva al cilindro de recuperación, moviendo rápido una carga grande de líquido. Se usa solo en sistemas con carga sustancial de líquido, no en pequeños. El método no usa aire del taller ni depende del compresor del sistema.

Para aparatos de muy alta presión (como los que usan R-13 o R-503), el nivel de evacuación de recuperación requerido es 0 pulgadas Hg (atmosférico), para equipo fabricado antes o después del 15 de noviembre de 1993. Estos refrigerantes tienen presiones tan altas que llegar a atmosférico ya extrae la mayor parte de la carga. Los niveles más profundos de 10 y 15 pulgadas Hg aplican a aparatos comunes de alta presión.

En un sistema de orificio fijo, un sobrecalentamiento menor que el objetivo normalmente indica sobrecarga, porque demasiado refrigerante inunda el evaporador y menos se evapora. Para corregirlo, el técnico recupera una pequeña cantidad y vuelve a revisar el sobrecalentamiento contra la tabla. Un sobrecalentamiento alto, en cambio, suele apuntar a poca carga o una restricción.

El refrigerante regulado nunca se debe ventear, así que un técnico no puede simplemente liberar el contenido del cilindro. Solo se pueden purgar los no condensables verdaderos, y solo usando equipo y procedimientos de recuperación/reciclaje adecuados que no liberen refrigerante. Reutilizar una mezcla contaminada con aire puede dañar el sistema y reducir el rendimiento.

Los cilindros de recuperación de refrigerante DOT se deben volver a probar hidrostáticamente cada 5 años para confirmar que pueden contener presión de forma segura. Un cilindro vencido no se debe llenar hasta que se vuelva a probar. Esto ayuda a prevenir rupturas por corrosión o fatiga con el tiempo.

El esquema de color estándar para un cilindro de recuperación de refrigerante es cuerpo gris con la parte superior (hombro) amarilla. Esto distingue los cilindros de refrigerante recuperado de los cilindros de refrigerante virgen con código de color. Usar el cilindro correcto, aprobado por DOT, ayuda a prevenir confusiones peligrosas y sobrepresión.

Enfriar el cilindro de recuperación baja su presión interna, aumentando la diferencia de presión que empuja el refrigerante hacia él y acelerando la recuperación. Calentar el cilindro sube su presión y frena el proceso. Agregar nitrógeno contaminaría el refrigerante con no condensables y no es aceptable.

Cuando el vacío sube y se mantiene en un nivel más alto después de aislar la bomba, normalmente significa que todavía hay humedad evaporándose dentro del sistema, o hay una fuga pequeña. El técnico debe seguir evacuando, posiblemente con triple evacuación, hasta que el vacío se mantenga en el objetivo. Un sistema se considera seco cuando la lectura de micrones se queda baja y estable después de aislar.

Como la unidad contiene menos de 200 libras y el equipo de recuperación es posterior a 1993, el nivel de evacuación de recuperación requerido es 10 pulgadas Hg de vacío. Las unidades con 200 libras o más requieren 15 pulgadas Hg con equipo posterior a 1993. Las cifras de 0 y 4 pulgadas Hg aplican solo a equipo de recuperación anterior a 1993.

La recuperación de líquido mueve el refrigerante más rápido y se prefiere para cargas grandes, mientras que la recuperación de vapor normalmente se usa para vaciar y extraer lo último del refrigerante cuando ya no queda líquido. Muchos trabajos empiezan en modo líquido y cambian a vapor para terminar. Ambos métodos son legales, y la recuperación de líquido es común en sistemas de alta presión.

Alimentar líquido directamente a la succión de un compresor en funcionamiento puede causar golpe de líquido, que puede doblar válvulas o romper partes internas porque el líquido no se comprime. Al agregar líquido al lado de baja, se debe dosificar o estrangular para que se convierta en vapor antes de llegar al compresor. Este riesgo aplica a sistemas de alta presión en general, no solo al R-410A.

El aceite poliolester (POE) usado con R-410A es muy higroscópico, es decir, absorbe humedad del aire rápidamente, así que el sistema se debe dejar abierto el menor tiempo posible y evacuar a un vacío profundo. El exceso de humedad puede formar ácido y dañar el sistema. El POE y el aceite mineral no son libremente intercambiables, lo cual importa durante conversiones y reparaciones.

A partir del 1 de enero de 2020, se prohibió la producción e importación de HCFC-22 virgen en Estados Unidos, así que solo hay R-22 recuperado, reciclado o reclamado para dar servicio al equipo existente. Esto hace que la recuperación y la reclamación cuidadosas sean más importantes que nunca. Ventear R-22 sigue siendo ilegal, y el equipo existente puede seguir funcionando.

En un sistema con TXV, un subenfriamiento menor que el objetivo del fabricante normalmente significa que el sistema tiene poca carga, porque no hay suficiente líquido acumulándose en el condensador para subenfriarse. El técnico agregaría refrigerante despacio y volvería a revisar el subenfriamiento. Un subenfriamiento alto, en cambio, generalmente indica sobrecarga.

La secuencia correcta es recuperar el refrigerante en equipo de recuperación certificado y un cilindro aprobado, confirmar que se alcanza el nivel de evacuación requerido, y solo entonces abrir el sistema. Abrir las líneas primero o ventear libera refrigerante ilegalmente. Recuperar antes del servicio evita emisiones y mantiene al técnico a salvo de una liberación repentina de refrigerante.

Una prueba de presión estática que se mantiene estable con el tiempo (después de corregir por cambios de temperatura) indica que no hay fuga detectable. El técnico puede entonces evacuar y cargar el sistema. Una caída de presión, en cambio, señalaría una fuga que se debe encontrar y reparar antes de cargar.

Una bomba de vacío está diseñada para alcanzar el vacío profundo, a menudo varios cientos de micrones, necesario para evaporar la humedad del sistema, mientras que una máquina de recuperación está hecha para mover refrigerante, no para lograr ese vacío de deshidratación profundo. Alcanzar un nivel de micrones bajo y estable asegura que se eliminen la humedad y los no condensables. Una bomba de vacío nunca se usa para ventear refrigerante.

Durante una conversión, el filtro secador se reemplaza comúnmente para proteger la nueva carga de refrigerante y aceite y para capturar humedad o contaminantes residuales. El dispositivo de medición también puede necesitar ajuste o reemplazo. El evaporador, el motor del ventilador del condensador y la desconexión no se cambian de rutina solo por una conversión de refrigerante.

El nivel de evacuación de recuperación requerido para aparatos de alta presión depende de si el aparato contiene menos de 200 libras o 200 libras o más, y de si el equipo de recuperación se fabricó antes o después del 15 de noviembre de 1993. Por ejemplo, el equipo posterior a 1993 debe alcanzar 10 pulgadas Hg con menos de 200 libras y 15 pulgadas Hg con 200 libras o más. La temperatura exterior, el tipo de aceite y el color del cilindro no fijan el requisito.

La válvula reversible de una bomba de calor intercambia los roles de los serpentines interior y exterior entre calefacción y enfriamiento, así que cuál línea es el lado de alta y cuál el de baja cambia con el modo. Entender esto asegura que el técnico se conecte a los puertos correctos e interprete bien las presiones. La válvula no cambia el refrigerante en sí ni prohíbe la recuperación.

Para aparatos que contienen más de 50 libras de un refrigerante que agota el ozono, los dueños y operadores deben reparar las fugas cuando la tasa de fuga anual supere el umbral regulatorio aplicable, o seguir un plan para convertir o retirar el equipo. La reparación oportuna de fugas reduce las emisiones de refrigerante. Ventear nunca es una respuesta aceptable a una fuga.

El enfoque más preciso es pesar la carga especificada por el fabricante y luego verificar y ajustar usando subenfriamiento en un sistema con TXV o sobrecalentamiento en uno de orificio fijo. Juzgar solo por la presión del manómetro o por la escarcha no es confiable y puede llevar a sobre o subcarga. Las mezclas como el R-410A se cargan como líquido, dosificadas para proteger el compresor.